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mercredi 28 novembre 2012
lundi 26 novembre 2012
jeudi 25 octobre 2012
mardi 23 octobre 2012
L'ORFEVRERIE et les METIERS CONNEXES
L'ORFEVRERIE et les METIERS CONNEXES
(Joalliers, lapidaires...)
Définition
L'orfèvrerie vient des mots latins "auri" et "faber", ce qui signifie "artisan de l'or". L'orfèvre désigne l'ouvrier qui travaille l’or et l’argent et les métaux précieux en général... ainsi que ceux qui créent des objets dans ces matériaux.
Historique
Les ouvriers d'or précédent les autres corporations à l'époque de la conquête franque.
Sous Dagobert, Saint-éloi (voir page consacrée à Saint-Eloi), avant de devenir ministre et évêque, travaille l'or.
400 ans plus tard, le métier d'orfèvre s'est établi et Jean de Garlande, subdivise ces artisans en :
- monnoyers,
- fermailleurs,
- fabricants de coupes,
- et orfèvres au sens actuel du terme.
Au temps de Boileau, les orfèvres se distinguent des autres artisans matalliers.
Les orfèvres
Ils travaillent à la " touche de Paris", à cause de la pierre qui sert à la vérification. Latouche de Paris est le titre le plus estimé des ouvriers de l'époque.
Le plus souvent le cristallier préparet à l'orfèvre les pierres que celui-ci enchâsse dans l'or ou l'argent. Mais l'un et l'autre travaillent souvent à part, l'un pour tailler des coupes d'améthyste ou de cristal de roche, l'autre pour tourner et repousser une coupe de métal.
Au XIIIe siècle, l'orfèvre est libre. Il doit seulement se servir du bon or de Paris, et d'argent qui doit posséder la touche des esterlins.
Quelquefois, on autorise l'orfèvre à travailler de nuit pour le roi ou l'évêque de Paris.
Chacun son tour ouvre le dimanche et verse le produit de sa journée à la caisse de la communauté ; cet argent sert à nourrir les pauvres de l'Hôtel-Dieu.
Les cristalliers, les batteurs d'or, et les métiers de luxe, cotisent tous à cette caisse charitable.
Malgré cette liberté de fabrication, les sanctions pénales infligées aux contrevenants sont lourdes. Le prévôt pouvant bannir pour cinq années les coupables.
Les batteurs d'or
Cette corporation prépare le métal destiné aux dorures de meubles et d'appartements et aux manuscrits décorés avec de l'or.
A cette époque, les batteurs d'or font encore partie des orfèvres.
Ils ne connaissent pas le laminoir, et les feuilles minces réservées aux dorures sont réalisées par martelage entre deux parchemins polis et peints en rouge.
L'essor de ces métiers subissent diverses évolutions durant le Moyen-Age à cause des épisodes guerriers et de la rareté du métal.
Il arrive d'ailleurs à plusieurs reprises que le roi empêche momentanément la fabrication des pièces d'orfèvrerie, comme en 1310, par exemple, où il fut interdit de fondre de la vaisselle pendant tout une année.
L'année suivante, cédant aux protestations des artisans, Philippe le Bel revient sur ces mesures, mais avec modération, et seulement pour les objets destinés au culte. Au XVe siècle, nouveaux empêchements également d'ordre politique.
La fabrication en souffre beaucoup, jusqu'à la Renaissance et le luxe désiré par le roi François.
Les célèbres orfèvres d'Italie du XVe siècle, sont décrits dans le livre de M. Duplessis, "l'Histoire de la gravure".
Le roi de France tente d'attirer à sa cour les élèves de Maso Finiguerra et ceux des autres artistes célèbres, dont Benvenuto Cellini, qui a donné lieu à tant de fables et d'histoires invérifiables.
Sous l'influence de ces artisans, l'orfèvrerie française, à l'origine religieuse devient de plus en plus païenne et mondaine.
On n'apprécie plus les objets au poids mais au travail ce qui valorise la profession des orfèvres qui sont assimilés à de véritables artistes !
C'est la généralisation de la taille-douce.
Sous Louis XIV, les orfèvres interviennent dans l'ornementation des meubles à l'allemande.
Les lapidaires
Au XIIIe siècle, les lapidaires portent alors le nom de cristalliers ou pierriers.
Iils taillent les pierres précieuses et le cristal de roche que les orfèvres montent ensuite sur de l'or ou en argent.
L'art des lapidaires, s'est agrandi de toutes les découvertes faites dans les pays orientaux. Le premier d'entre eux, Pierre de Montarsy, amena la taille des pierres à un degré qu'on n'a guère dépassé depuis.
Les pierres les plus utilisées sont : les rubis, les émeraudes, et toutes celles qui viennent d'Orient.
Le béricle est un cristal de roche qui à cette époque, ne peut se confondre avec le verre artificiel, car les faux commencent à circuler et certains sont si proches des pierres naturelles orientales, que les lapidaires ne les achetent qu'avec le plus grand soin.
Il est d'ailleurs courant de constater que certains reliquaires précieux des XIIe et XIIIe siècles sont ornés de cabochons faux, réalisés parfois en parfaite connaissance de cause, mais qui pour d'autres ont été achetés sans y rien voir.
Ces falsifications amènent des répressions et des règlements : défense fut faite de fabriquer à l'avenir « pierres de voirre, vouarre vers, esmeraudes de vouarre, rubis de vouarre, etc. ».
Mais peut être cristallier qui le souhaite moyennant "qu'il a de quoi répondre et qu'il sait le métier". Il a souvent un apprenti auquel il pouvait adjoindre ses fils. Les veuves de maîtres, réputées incapables de montrer le métier aux apprentis, ne pouvaient tenir boutique où l'on travaillât.
Les autres règlements sont à peu près les mêmes que pour les autres corps de métiers ; on ne peut tailler de nuit, à peine de dix sols d'amende.
Depuis les croisades de Saint Louis, en 1248, on paie la taille et le guet.
L'ancien privilège ainsi aboli entraîne bien des réclamations parmi la profession qui tente en vain de faire valoir les droits fameux des imagiers.
Les graveurs en métaux
d'abord confondus avec les orfèvres sont ensuite séparés de la communauté et sont reconnus en tant que tels en 1632. Leurs statuts sont confirmés en 1660.
De fait, au milieu du XVIIIe siècle leur nombre augmente jusqu'à compter près de 130 membres.
Lexique
La soudure, désigne (improprement) un ensemble de procédés d'assemblage de pièces par chauffage le plus souvent. Le terme soudure désigne aussi le résultat de l'opération, ainsi parfois que le matériau d'apport.
Le brasage ou la brasure est l'assemblage de deux matériaux à l'aide d'un métal d'apport ayant une température de fusion inférieure à celle des métaux à assembler et mouillant, par capillarité, les surfaces qui ne participent pas par leur fusion à la constitution du joint brasé. C'est un assemblage dit « hétérogène ». Le chauffage de la zone à braser peut se faire par un fer à souder, de l'air chaud, une flamme (chalumeau), un arc électrique, un inducteur ou au laser.
Le brasage peut se faire aussi au four (à air, sous atmosphère contrôlée, sous vide).
Le martelage est la principale action utilisée par les orfèvres pour former ou façonner les métaux.
CHAUDRONNIERS et FERBLANTIERS
CHAUDRONNIERS et FERBLANTIERS
Origine
La raison de ce métier était la fabrication des récipients métalliques.
Le vocable chaudronnerie a la même origine que les mots chaudron et chaudière.
Chaudronnier africain
Historique
Autrefois, le chaudronnier ne travaillait qu'à la main, ne réalisant que les ustensiles de cuivre réservés aux usages domestiques ou des pièces importantes destinées au culte, (lutrins, fonts baptismaux, candélabres).
Au début, la chaudronnerie ne façonne que le cuivre ou le bronze, et le chaudronnier est souvent un artiste qui jusqu'au XVIIe siècle produit des pièces uniques que l'on retrouve dans nos musées ou nos églises ; témoigne de ce savoir admirable, le chandelier de la cathédrale du Mans.
Cette industrie se répand dans toute l'Europe, mais la ville de Dinant, sur la Meuse, aujourd'hui en Belgique, a une réputation importante pour ce genre d'ouvrages.
A Dinant, jusqu'à la prise et la destruction de la ville par Charles le Téméraire en 1466, on fabrique surtout les ustensiles de ménage, les coquemars, les aiguières, les flambeaux à figures d'hommes ou d'animaux, les bassins, les mortiers, etc.
Colporteur en chaudronnerie
La gloire de Dinant en ce genre d'ouvrages était si bien établie, qu'on appelait souvent les chaudronniers dinandiers ; on les nommait aussi parfois "maignans", d'un vieux mot français, magnien, qui signifie chaudron.
Dans cette corporation, comme chez les ferronniers ou serruriers au Moyen Age, il y a une caste de gros fabricants et les simples ouvriers.
Les chaudronniers, fabriquent tous les objets nobles dans leurs ateliers, tandis que les autres sont les chaudronniers "au sifflet" et n'ont pas le droit de travailler dans les villes où les chaudronniers sont constitués en communautés.
Ces chaudronniers ambulants, s'annoncent dans les villages avec une flûte de Pan ; ils portent tout leur attirail dans un sac et doivent se contenter des étamages, des raccommodages ou réparations et de la vente des vieux objets de cuivre.
Outillage de base du chaudronnier
La ferblanterie
C'est une industrie récente dont le procédé de fabrication semble avoir été inventé en Bohême, à la fin du XVe siècle et l'industrie du fer blanc s'est développée au XVIIIéme siècle.
La ferblanterie consiste à produire des d'objet avec des feuilles de fer mince trempées dans de l'étain en fusion.
Colbert contribua fortement à son introduction en France en chargeant un représentant du roi de France en Allemagne, l'Abbé de Gravel, de convaincre des ouvriers allemands de venir s'installer France. Ces derniers fondent à Beaumont, dans la Nieve la première fabrique de ferblanterie.
Depuis, cette industrie a prospéré ; elle s'est beaucoup augmentée de nos jours, par suite du développement de la préparation des conserves alimentaires, poissons, viandes, légumes, etc., que l'on renferme dans des boîtes en fer blanc.
Chaudronnier par Louis Toffoli
La chaudronnerie moderne
Aujourd'hui les chaudronniers fabriquent dans des usines d'énormes chaudières pour les machines à vapeur, des récipients de grandes dimensions pour les distilleries, brasseries, sucreries, des réservoirs et des conduites métalliques.
La majeure partie de ce travail se fait à l'aide de machines, et le chaudronnier n'intervient que pour ajuster les pièces ou parfaire le travail produit par des machines-outil.
La toute dernière génération de ces machines : cintreuses, plieuses, presses, perforeuses, ponceuses sont maintenant à commande numérique, avec une précision toujours accrue.
L'aéronautique fait appel au savoir faire de ces façonniers de la feuille de métal, et leur donne l'occasion de travailler des alliages matalliques nouveaux...
SAINT ELOI,
le saint patron des orfèvres et des ferronniers !
Histoire
C'est Saint-Ouen, évêque de Rouen qui nous renseigne sur la vie saint Eloi.
Eloi naît vers l'an 588, de parents gallo-romains, à Chaptelat en Limousin.
Le jeune Eloi qui a le goût pour le travail des métaux fait son apprentissage chez un orfèvre de Limoges.
Il y fait preuve de talent tout en se montrant trés pieux et avide de s'instruire.
Peu de temps après, il se rend à Paris et entre au service d'un orfèvre renommé qui reçoit des commandes du palais royal. C'est ainsi qu'il a l'occasion d'être remarqué par le roi Clotaire II en ayant, sans frauder, réussi à fabriquer deux trônes avec l'or fourni pour un seul.
Il se fait ainsi remarquer et le roi, séduit par son honnêteté scrupuleuse et sa grande piété, le prend à son service.
Il devient orfèvre et un conseiller très écouté puisqu'il est même chargé de gérer les finances royales.
C'est d'ailleurs Saint-Eloi qui est sans doute à l'origine de la création du denier d'argent.
A la mort de Clotaire en 629, son fils Dagobert hérite d'un pays unifié et devient roi de tous les Francs. A partir de 632, il est seul maître de son royaume mais sait que pour maintenir l'unité du pays et avoir une administration efficace, il doit réunir autour de lui les aristocrates du royaume et les initier à l'art de gouverner.
Il leur confie donc des responsabilités au palais avant de les renvoyer dans leur région, pourvus d'une charge épiscopale.
C'est ainsi que le ministre Eloi va exercer la charge d'officier de chancellerie avant de devenir en 641 évêque de Noyon et de Tournai, tout en restant conseiller du roi.
Son action évangelique
Dans la continuité de saint Médard il va renforcer l'influence de l'Eglise de Noyon dans une période ou régnait le paganisme. (même certains membres du clergé succombent «à des coutumes sacrilèges» comme le reconnaissait Césaire d'Arles.
Eloi martèle qu' "aucun chrétien ne doit mettre d'amulette au cou de l'homme ou de l'animal même si elle a été faite par un clerc."
Avec ses missionnaires, il va poursuivre l'évangélisation de Noyon, Gand et Courtrai en Flandre et fonder l'abbaye de Solignac au sud de Limoges, peuplée de moines de Luxeuil et confiée à la direction de saint Remacle le futur abbé de Stavelot-Malmédy.
Puis il fonde à Paris avec sainte Aure un couvent féminin dédié à l'apôtre de l'Aquitaine, Saint Martial de Limoges ; ainsi que de nombreux monastères : Gand, Péronne, Chauny, Ourscamp, Homblières.
Toujours entouré de pauvres qu'il soulage, il rachète aussi des esclaves pour les libérer. C'est un prédicateur intarissable, donnant toujours l'exemple de la sainteté.
Sa mort
Il meurt à Noyon en 659/ 660, on l'inhume près de l'église dédiée à Saint-Loup de Troyes. L'année suivante son corps est transféré dans un mausolée derrière le maître-autel de l'abbaye.
La châsse de Saint Eloi sera fabriquée en 1623 par René de la Haye, orfèvre à Paris, et exposée sous le maître autel de la cathédrale de Noyon.
Alors que le 23 octobre 1793 le trésor et tous les objets précieux de la cathédrale sont envoyés à Paris pour y être fondus, cette chasse reste sous l'autel jusqu'en novembre.
Une description du 6 novembre 1793 la décrit ainsi :
"En dôme, oblongue, ayant quatre faces surmontées d'un fronton et soutenues par des colonnes représentant sur le devant saint Eloy, sur le derrière sainte Godeberthe, à l'un des côtés saint Sébastien et à l'autre Tobie, à l'entour sont les statues des douze apôtres. Saint Eloy a quatre bagues et sainte Godeberthe une. Ladite châsse a trois pieds de hauteur sans y comprendre la lanterne, trois pieds et demi de longueur et deux pieds et demi de largeur."
Le culte de Saint Eloy
Il est devenu au fil des siècles un héros de légendes et l'un des saints les plus populaires de la chrétienté occidentale surtout au Moyen-Age.
Aujourd'hui encore son culte est resté très vivace dans le Nord de la France, aux Pays-Bas, en Allemagne et en Italie.
C'est le saint patron de nombreuses corporations liées au travail des métaux comme les orfèvres, ferronniers, forgerons et maréchals-ferrant.
La tradition dit qu'avant d'être maître orfèvre il aurait été maréchal-ferrant.
Une anecdote miraculeuse circule même à son sujet dans ce métier :
Un jour, afin de ferrer plus à l'aise le sabot d'un cheval peu coopérant, il lui aurait coupé une patte, l'aurait placé sur son enclume et l'aurait rajusté ensuite sans difficulté.
Chaque année dans les Flandres un grand pèlerinage de chevaux commémore ce "fait".
Oeuvres
L'art mérovingien, s'étendant sur une période aussi longue que le gothique, reste assez mal connu.
Pourtant on sait que les techniques sont raffinées, les pièces toujours individualisées, d'où l'estime dans laquelle était tenu l‘artisan ou l'artiste.
Saint-Eloi aurait fabriqué les châsse de Saint Lucien, de Saint Maxien et Saint Julien au VII siècle.
Bibliographie
Le Chaudronnier de A. Montagne - Editions Eyrolles 1951.
Le cours de Forge.
Le cours de Forge.
A. Etirage et roulageLes outilsL'enclume du forgeron est un bloc d'acier qui pèse quelques centaines de kilogrammes.De gros clous la maintiennent sur une bille de bois, laquelle est ancrée dans un sol dur. Elle comprend à gauche la « bigorne ronde », au centre « la table », à droite la « bigorne carrée ».  Deux trous carrés permettent d'immobiliser grossièrement des outillages accessoires sur la table. Sur la figure, on a représenté un « couperet » ou tranchet. Le forgeron tient la pièce chaude de la main gauche à l'aide d'une « tenaille »  Un anneau ovale, qu'il a forcé sur les branches, maintient les « mors » de cette tenaille serrés sur la pièce, ce qui évite d'avoir à exercer un effort de serrage continu avec la main. Le chauffage est souvent effectué dans une « forge ». C'est une auge en tôle épaisse que l'on emplit de charbon gras.  La combustion a lieu au centre. On l'active en soufflant de l'air par une tuyère T. L'air fourni par un soufflet ou par un ventilateur centrifuge traverse un Venturi V. Les gaz qui proviennent de la distillation du charbon lorsque le soufflage est arrêté pourraient, sans le Venturi, gagner l'appareil de soufflage, s'y enflammer et en provoquer l'explosion. Un carré C, qu'on peut faire tourner de l'extérieur, permet de libérer la tuyère des mâchefers et un opercule O permet leur évacuation. La techniqueUn barreau posé sur la bigorne ronde et sur lequel on frappe en le faisant tourner d'un quart de tour à chaque coup, s'étrangle localement et par conséquent s'allonge. car: - le martelage ne change pas la densité du métal; - le volume reste constant en cours de travail. Seuls les chauffages successifs font perdre du métal par oxydation (le métal oxydé forme le mâchefer que l'on trouve mélangé au charbon dans le feu de forge, et les battitures qui se détachent du barreau au cours du martelage). De tels étranglements effectués côte à côte sur la longueur du barreau constituent « l'étirage ».  On régularise les parties étirées en martelant les saillies sur la table de l'enclume.  Pour « parer » son travail, le forgeron se fait aider. Il abandonne son marteau et le remplace par un petit bloc d'acier C, porté au bout d'un manche.  Il pose ce bloc sur la pièce. L'aide, muni d'un lourd marteau M, que l'on manie à deux mains frappe sur le bloc, ce qui fait disparaître les aspérités. Le petit bloc C porté au bout d'un manche s'appelle « chasse à parer »; le lourd marteau est un « marteau à devant »; l'aide est le « frappeur ». Ce travail donne un rayon R très grand. C'est approximativement le rayon de la bigorne.  Pour obtenir un rayon plus petit le forgeron doit commencer son travail autrement. Muni d'un « dégorgeoir » D, sorte de coin porté au bout d'un manche, il le pose à l'endroit voulu sur le barreau.  Le frappeur l'enfonce à l'aide du marteau à devant. Le « dégorgeage » sur les quatre faces du barreau est suivi d'un épanouissement à l'aide de la chasse...  ...puis de l'étirage sur la bigorne ronde... ...et du parage sur la table de l'enclume.  Si, partant d'un barreau à section carrée, on enfonce le dégorgeoir de la même quantité sur les quatre faces, on obtient une partie étirée à section carrée.  Si le dégorgeoir est enfoncé plus profondément sur deux faces opposées que sur les deux autres, on obtient une partie étirée rectangulaire.  Le dégorgeoir n'étant enfoncé que d'un côté, on obtient un étirage déporté.  C'est par ce moyen qu'on fabrique la masse d'un marteau. Pour le paysan, un morceau de champ est un lopin de terre. Pour le forgeron, un morceau d'acier est un lopin d'acier plus brièvement « un lopin ». Partant d'un lopin [1], de section rectangulaire, nous savons obtenir la forme [2].   En dégorgeant à nouveau en ABCD et EFGH, puis en étirant entre ces deux sections, on obtient une partie étirée à section carrée.  Pour parer la partie nouvellement étirée, si la cote L est plus faible que la largeur de la table de l'enclume, on appuie la pièce sur la bigorne carrée. Une « tranche » est une sorte de burin fixé à l'extrémité d'un manche. Elle permet de couper le métal.  Appliquée par le forgeron à l'endroit voulu, et enfoncée au marteau à devant par le frappeur, elle permet de faire sauter les coins de la pièce [3] qui devient la pièce [4].  C'est ainsi que l'on obtient un levier ou une bielle. Partant d'un lopin de section ronde on peut le dégorger et l'étirer, de la même façon que pour les sections envisagées précédemment, et obtenir une section carrée.  Pour transformer cette section carrée en section ronde on martèle d'abord les arêtes pour obtenir un octogone.  Puis on pose sur l'enclume des « étampes à rouler ». Il s'agit de deux blocs d'acier creusés chacun d'une gorge semi-circulaire évasée.  La demi-étampe supérieure porte un manche. Le forgeron le tient de la main droite, fait tourner la pièce sur elle-même de la main gauche, tandis que le frappeur frappe à devant sur l'étampe supérieure. Le prisme octogonal se transforme progressivement en cylindre. B. Cambrage« Cambrer » un barreau c'est le plier pour que les extrémités forment un certain angle. Le cambrage d'un barreau provoque son amincissement. La figure montre que la cote a est plus faible que la cote b. La coupe montre que la section AB n'est plus un rectangle mais un trapèze.Pour tenir compte de ces déformations le forgeron part d'un barreau plus gros. Après cambrage il étire les branches aux cotes demandées.  Voyons maintenant comment procéder pour fabriquer une équerre à angle vif. Si l'équerre était redressée elle prendrait la forme [1]. C'est cette forme qu'on s'efforce de réaliser. On part d'un barreau [2] de hauteur h. On dégorge de part et d'autre de M, futur sommet de l'équerre, en respectant la cote I égale à CD. On étire ensuite les branches et on obtient la forme [4]. Il ne reste plus qu'à cambrer cette ébauche.  Il est facile de préparer une ébauche de section carrée conforme à la figure suivante en appliquant deux fois le principe précédent.  Il n'y a ensuite aucune difficulté à tourner puis à fileter les extrémités de l'ébauche.  Après double cambrage, on obtient la pièce finie, qui est un étrier pour fixation des ressorts à lames.  C'est en appliquant deux fois le principe de fabrication d'une équerre à angle vif qu'on obtient les deux pièces suivantes.  Poinçonnage et bigornageUn poinçon est un outil tronconique porté au bout d'un manche. Présenté par le forgeron au centre d'un galet, il est enfoncé à l'aide du marteau à devant par le frappeur. Des poinçons de plus en plus gros sont passés successivement les uns derrière les autres, jusqu'à ce qu'on obtienne une ouverture circulaire assez grande pour qu'on puisse enfiler la rondelle obtenue sur la pointe de la bigorne ronde.  En martelant le champ de la rondelle on allonge la circonférence .  Les derniers coups de marteau sont donnés doucement. Ils sont suivis d'un parage à la chasse et d'une régularisation de la forme générale.  |
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